Check List לבדיקת השרטוט

שרטוט נכון וטוב מקצר את זמן אספקת החלק וחוסך עלויות מיותרות

שרטוט נכון כיצד?

הנה לפניכם עצה ששווה כסף, ואפילו תוכלו לכמת אותה (ראו בהמשך):

כדאי לבדוק שרטוט חלק לפני השחרור לייצור כדי להקטין עלויות מיותרות ולקצר זמנים בייצור

אך לפני שניגש לבדיקת השרטוט (Check List), הבה נתבונן בתהליך הפרויקט ונבין את הקשר בין התקדמות הפרויקט והעלויות:

ככל שנבצע שינויים או שנתקן שגיאות בשלב המוקדם יותר של הפרויקט, כך העלות קטנה יותר.
נציין, שעלות השינויים/תיקונים עולה אקספוננציאלית (בחזקה, לא ביחס ישיר!) לאורך חיי הפרויקט.

ככל שהפרויקט מתקדם, כל שינוי/תיקון יעלה יותר כי כבר מעורבים יותר גורמים וכל שינוי גורר שורה של עדכונים. למשל: אם יש שינוי בשלב הקונספט, משתנה רק שרטוט (או מודל) הקונספט, אם השינוי קורה בשלב תיק הייצור, יש לבצע את השינוי (נניח רק בחלק אחד) אך דרוש לשנות עוד שני חלקים סמוכים וכמובן את שרטוט ההרכבה (ולפעמים גם הרכבה ראשית). ואם כבר ייצרנו חלקים ואף אב טיפוס, יש לבצע שינוים בניירת, לעדכן את כל גורמי התפוצה ואף גם לייצר מחדש.

אם כבר יצאה סדרה ראשונה לשוק, ורוצים לשנות/לתקן, נוסף לכל האמור לעיל, יש כבר שאלה של מלאים, ואיך מתקנים את המוצרים שבשוק. ברור שהעלויות רק גדלות, וגדלות ביחס אקספוננציאלי!

לכן מומלץ לבדוק שרטוטים פעם או פעמים (ואף יותר!) לפני השחרור לייצור (ולא חשוב באיזה שלב של הפרויקט אנחנו נמצאים).
ומי צריך לבדוק את השרטוט?
אתם.
כלומר מי שהפיק אותו.

המתכנן. מהנדס או הנדסאי.
ברוב המקרים, אתם היחידים בסביבה…
במקרים אחרים רק אתם מבינים מה הולך שם בפרויקט, ומה החופש שצריך להיות בין החלקים, ואיזה חומר וכו’.
והנה דוגמא מהחיים לשגיאת שרטוט שרק אתם תצליחו למנוע אותה:

כאשר מכונת השרטוט שלכם “תפסה” נקודה קרובה למה שהתכוונתם ולא את הנקודה הנכונה:

WrongDimenssioning
WrongDimenssioning

ואם קשה לכם לבדוק את עצמכם,
עזבו את השרטוט לכמה שעות (או עד מחר) וחזרו לבדוק למחרת.
רק אחרי שבדקתם בעצמכם (לפי הרשימה המצורפת בזה), העבירו למשהו נוסף לבדיקה.
כל בדיקה נוספת שווה.

ואיך תדעו כמה כסף חסכתם כשמצאתם שגיאה או טעות?

פשוט מאוד, אם חסכתם טלפון מהיצרן, נאמר בגלל שהשלמתם מידה חסרה בעת בדיקת השרטוט, זה שווה עשר דקות עבודה שלכם לתת לכרסם את המידה שחסרה לו (כמה עולה דקה שלכם?) בזמן הזה החלק עמד על המכונה וחיכה (כמה עולה דקת ייצור?), לזמן הזה תוסיפו את זמני שיחות הטלפון המיותרות, שלכם ושל נציג היצרן והרי לכם מחיר החיסכון הישיר.

ואם תקנתם מידה ושיניתם טולרנס כך שתובטח ההרכבה בכל מקרה, תעשו חשבון כמה כסף חסכתם, אם מנעתם את עצירת ההרכבה ליומיים כדי לייצר חלק חדש (לא לשכוח את מחיר החלק החדש, וזמן עדכון השרטוט תוך כדי התהליך). כמה שווים יומיים עיכוב בפרויקט? וזה רק יומיים במקרה הטוב…
דרך אגב, הסיכוי לייצר חלקים באפס שגיאות- נמוך מאד. והחשבון פשוט:
בשרטוט חלק ממוצע, יכולות להיות 30 מידות (בקלות).
בכל מידה אפשר לטעות: לא לתת את המידה, לתת מידה שגויה, לתת אותה בצורה לא נכונה לתת טולרנסים לא נכונים.
כבר יותר מ  100 אפשרויות שהמתכנן יכול לטעות.
בנוסף, את אותן הטעויות יכול לעשות גם מי שמבצע את החלק. (פרט למידה החסרה…אבל לייצור יש טעויות אחרות, כגון תפיסה לא נכונה, או טעות בחומר…)
הרי לכם כ-200 הזדמנויות לטעות בדרך ייצור החלק!!
ואם מרפי בסביבה….
הסיכוי לעבור את הדרך בהצלחה וללא טעות אכן נמוך.
מסכימים איתי שכדאי להשקיע כמה דקות נוספות בכל שרטוט שלכם, לפני שהוא יורד לייצור?
לשם כך, אני מצרף רשימת סעיפים לבדיקה בשרטוט ייצור  Check List , ואם בארגון שלכם יש סעיפים נוספים, יש להביאם בחשבון:

  • תאור החלק    האם השרטוט מתאר את החלק על כל פרטיו, האם חסרים מבטים או חתכים, או יש מיותרים.
  • מידות                האם החלק מוגדר (כל המידות נמצאות וקל למצוא אותן בין המבטים והחתכים) האם יש מידה כפולה?
  • טולרנסים           האם יש טולרנסים לכל משטחי הממשק (מסבים, אטמים, טבעות סגר, שגמים וכו’) וטולרנס כללי מותאם לסוג העיבוד.
  • הנחיות גיאומטריות  לכל המשטחים המדויקים, האם יש שטחי מוצא?
  • טיב שטח           לכל המשטחים המדויקים וטיב שטח כללי.
  • פינות חדות ורדיוסים    הוראות מפורטות במקומות חשובים, והוראה כללית.
  • הנחיות לסימון (אם יש צורך)
  • חומר
  • טיפול תרמי
  • גימור (ציפוי/צבע)
  • עניינים אדמיניסטרטיביים (שדה הכותרת):
    • שם החלק
    • מספר החלק
    • מיקום בהיררכית עץ המוצר
    • כמות להרכבה
    • תאריך
    • שם המשרטט/הבודק
    • ספרור דפים לשרטוט
    • מספר גרסה
    • שם החברה
    • קנ”מ
    • סוג ההטלה (אירופאי או אמריקאי) First or Third Projection Angle

שמרו לכם את הרשימה, והעזרו בה

בהצלחה!
משה

   
ואל תשכחו לתעד היטב את כל מה שאתם יוצרים!

אודות משה קלמן

אינג' משה קלמן, בוגר לימודי הנדסת מכונות בטכניון במגמת אנרגיה, ובעל תואר שני במנהל עסקים, מהאוניברסיטה העברית בירושלים, מביא אתו ניסיון עשיר של כ-40 שנה בתחומי הנדסה שונים ומגוונים. את הניסיון העצום שצבר, יצק לתוך מגוון תכניות הדרכה למהנדסים בהתאמה לצורכי הארגון.

להורדה בחינם של מדריך הבזק "הנדסה בחקירה" שבו אסף דוגמאות של כשלים קטסטרופליים שנבעו מהזנחה של עקרונות הנדסיים בסיסים – לחצו על הקישור "כן, אני רוצה ללמוד מניסיונם של אחרים"

2 תגובות

  1. יוסי הגב

    היי, היום התעשייה הולכת לכיוון PMI ומתן מינימום מידות. השאר מקבלים מהמודל. אבל לפחות לדעתי, לא משנה אם השרטוט הוא ב PMI או ב DRAWING עדיין נכון לתת רק את המידות הפונקציונליות ואת השאר שיקחו מהמודל – זה מאפשר פחות מקום לטעות

    • משה קלמן הגב

      אני בדעה שעד שהמחשבים יתכננו במקומנו, אנחנו (המהנדסים והמתכננים) חייבים לדעת הכל. כולל לתת מידות וטולרנסים וכמובן גם להבין את זה. התעשייה תמיד מושכת ל”זול” ואנחנו, המהנדסים, צריכים וחייבים לדעת מתי להצטרף ומתי לעצור ולהתנגד.
      נ.ב. מי שאחראי שלא תהיינה טעויות הוא המהנדס. משכך, אסור למהנדס לטעות. כדי שהמהנדס לא יטעה הוא בודק עצמו שבע פעמים והממונים עליו עוברים אף הם על התכנון והשרטוט (בתעופה לפחות עוד אחד בודק)
      אם יקחו מהמודל, לא ידעו מה הטולרנס. האם זה בסדר? כמובן, תלוי בתפקיד החלק ובתכנון.

השארת תגובה